למרות שהשם "מכונת האצ'ק" ו"זרימה-על תהליך" אולי לא מוכרים לך, שיטות אלו דומות לאופן שבו מיוצר קפה: יש מכונות אספרסו ומכונות קפה-לשופך, לשתיהן יש קבוצה מסוימת של חובבים ויתרונות רבים.
The Hatschek Machine-ה"אב המייסד" של לוחות סיבים מלט
בשנת 1900, המהנדס האוסטרי לודוויג האצ'ק המציא את שיטת יצירת הצילינדר-; זה סימן את ההתחלה של ההיסטוריה של לוחות סיבי צמנט. תאמינו או לא, יותר ממאה שנה מאוחר יותר, "סוס העבודה הישן" הזה עדיין עובד בחריצות במפעלים גדולים ברחבי העולם.
עקרון הפעולה שלו דומה במקצת להכנת מאפה שכבות בעבודת יד. התמיסה מדוללת לריכוז נמוך במיוחד (הנע בין 2% ל-10%) בלבד וזורמת לסדרה של גלילי רשת מסתובבים. כל גליל רשת קולט שכבה דקה של חומר מהסלרי; בדרך כלל, שלושה עד שישה צילינדרים מסודרים בסדרה, מוערמים שכבה על שכבה. לבסוף, שכבות אלו נכרכות על גבי תוף יוצר ונלחצות ללוח לוח צפוף ומוצק.
היתרון הגדול ביותר של תהליך זה הוא הצפיפות הגבוהה שלו. לוחות המיוצרים בשיטת Hatschek הם בעלי מבנה פנימי קומפקטי במיוחד, עם צפיפות המסוגלת לעלות על 1.2-1.5 גרם/ס"מ³. יתר על כן, ניתן לשלוט בכיוון הסיבים בתוך הלוח-בהתאמה לכיוון העיקרי של מתח מבני- וכתוצאה מכך ניצול יעיל ביותר של סיבים. כתוצאה מכך, לוחות המיוצרים בשיטה זו מתאימים מטבעם- ליישומים תובעניים כגון קירות חיצוניים וקירות מסך, שבהם דרישות חוזק קפדניות הן חשיבות עליונה.
כמובן שהמערכת אינה חפה מפגמים. הציוד כולל מבנה מורכב ודורש השקעה משמעותית מראש; יתרה מכך, בשל ריבוי השכבות המוערמות, קיים מדי פעם סיכון של דלמינציה. כמו כן, הריכוז הנמוך של הסילוף מחייב עיבוד של כמויות אדירות של מים ממוחזרים במהלך הייצור, וכתוצאה מכך נפח ייצור שפכים גבוה יחסית.
הזרימה-בתהליך-המתמודד-ו-המתמודד
ההבחנה העיקרית בין ה-Flow-on Process לבין שיטת Hatschek נעוצה בעובדה שהתרחיץ אינו עובר דרך גלילי רשת לצורך סינון; במקום זאת, הוא זורם ישירות מארגז ראש ומתפשט על גבי מסוע לבד-בדומה למריחת בלילה להכנת פנקייק. גם ריכוז הסילוף המשמש בתהליך זה גבוה משמעותית מזה של שיטת Hatschek, בדרך כלל נע בין 10% ל-20%.
היתרונות של תהליך -הזרימה הם מעשיים ביותר. הציוד כולל מבנה פשוט ודורש השקעה ראשונית נמוכה. יתר על כן, תהליך הייצור כולל מחזור מים מינימלי, וכתוצאה מכך פליטות נמוכות של שפכים ופסולת מוצקה, מה שהופך אותו לאופציה ידידותית יותר לסביבה. יתרה מכך, יעילות הייצור הגבוהה שלו הופכת אותו לאידיאלי לייצור המוני-בקנה מידה גדול, המאפשר תפוקה יומית של כמה אלפי מטרים רבועים בקלות.
עם זאת, לשיטת ההטלה-יש מגבלות. מכיוון שהמסתול מיושמת ישירות מבלי לעבור את שלב הסינון העדין המסופק בתהליך יצירת הגלגלים-תיל, הלוחות המתקבלים חסרים את השטיחות והצפיפות שהושגו בשיטת יצירת היריעות-. כתוצאה מכך, שיטת היציקה-משמשת בעיקר לייצור לוחות בצפיפות- בינונית (עובי של 6-15 מ"מ), מה שהופך אותו מתאים ליישומים-כגון קירות מחיצה פנימיים ותקרות תלויות-שבהם דרישות הצפיפות אינן קריטיות בהחלט.
איך לבחור? זה תלוי ב"טעם" שלך
למען האמת, אף אחד משני התהליכים הללו אינו עדיף לחלוטין על השני; המפתח טמון במה שאתה מתכוון לייצר.
לייצור מוצרים עם דרישות מבניות גבוהות, כמו קירות חיצוניים או קירות מסך, השיטה של-יצירת יריעות היא בדרך כלל האפשרות הטובה יותר. הוא מספק רמה גבוהה של צפיפות, חוזק יוצא דופן וניצול סיבים יעיל מאוד. חוץ מזה, הוא עמיד מאוד בפני לחץ רוח ופגיעות. עם זאת, זה דורש השקעה גדולה בציוד ומביא למחזורי ייצור ארוכים יותר, אז אתה צריך לוודא שהכספים שלך עומדים בזה.
עבור עלות-יעילות וייצור גבוה, שיטת יציקת תמיסה יכולה להיות האפשרות אם אתה מייצר מוצרים בצפיפות בינונית-. מלבד עלות נמוכה של ציוד, יש לו גם זמן למידה קצר, מייצר כמות גדולה, כמעט ולא יוצר שפכים ומקל יותר מבחינה סביבתית.